我們的公司是制造型企業，經常遇到的問題無非是效率、品質、成本（包括材料成本，人力成本，人力成本離不開福利，工資等等）之類的話題，而這三者本來就是唇齒相依的關系，趁著五一假期，簡捷的談談如何促進生產效率提升，算是小小期待吧。
生產率是衡量一個企業的生產要素（資源）使用效率的重要尺度，即在材料、勞動力和生產設施等方面花費相同的成本，能夠生產多少產品。對於制造型企業來說，有效的提高生產效率是降低生產成本的關鍵。
一．解決瓶頸生產工序：這是最簡單但也是最重要的工作，有IE經驗都知道“瓶頸工序決定最大產能”的導理，眾所周知，均衡是生產進度的重要保證，在100個工位中，只要存在一個環節效率低下，那么其它99個努力都可能解決不了進度落后的問題。所以，抓出瓶頸工序,不斷予以改善，是提升效率最重要的不二法寶。
注意：舊的瓶頸解決，新的瓶頸又出現，管理人員必需不斷消除瓶頸，從中獲得經驗并持續推動各工位組合優化，才能實現生產效率大提升。
那么，如何有效解除瓶頸工序呢？以下是些我的看法：
- 正確的排拉是基本原則
- 出現問題找出所在的瓶頸
- 如果經過計算認為排拉沒有問題，可以考慮如何合理挖盡瓶頸工位的潛能
- 如果需要可給予瓶頸最優質的資源支持包括工具，培訓甚至獎金
- 為瓶頸開口放流（分組繞過、員工替代、工序外包，預先做好）
- 當步驟一至五能夠打開了原有的瓶頸，那么就可以回到步驟一,持續改進,重新尋找新瓶頸。
二．鼓勵員工自檢與互檢：在生產管理中，一般來講，只要品質好，效率自然高。不良品返修往往會影響3倍以上的效率。我們以往都只重做好首末件、全檢、專檢，卻忽略了員工的自檢與互檢。
“品質是制造出來的”這個道理誰都懂，但如何執行很多人有不同的看法，我認為有兩點，其實你們也可以提供意見：
- 員工自檢，員工在生產過程中要做到：
- 確認上道工序零部件的加工質量
- 確認本工序加工的技朮、工藝要求和加工質量
- 確認交付到下道工序的完成品質量
- 員工互檢，這有個參考，最早我們在深圳時期，隔壁美國的公司（有些老同事應該記得）有兩條質量管理原則：第一原則，當第一道工序給第二道工序提供產品的時候,如果第二道工序檢測出存在不良產品,比如提供10個產品 ,被第二道工序檢出來9個是合格的,1個不合格,那么,第二道工序有權對上游工序進行指數索賠。這里的索賠指數相當驚人，是成几何數遞增的。第二個原則，在第一道工序給第二道工序提供產品之后，如果第二道工序沒有檢出已經存的不良品，而流到第三道工序去了，第三道工序就要扣第二道工序的獎金…… ，現在我們不是要搬來用，但是可以從這帶來啟示，看看如何組織新的方式，應該有創意才是精英！
通過設計一系列制度，讓員工做好自檢與互檢，不但可以大幅度提升效率，而且，可以大幅度削減品質檢驗員，這樣節省下來的成本可以用來支付給員工獎勵，同時由于數量少了，所用的品質檢查員可以更精英化。
三.建立靈活的生產組織體系，以生產組織架搆和運作為主體，而展開的一系列綜合應用活動的形式和要素，它的最終目的是在保證質量良好地完成生產任務的前提下使全體人員得到以發展。
- 生產組織的職能將總體任務分配給每一個單位或個人，并建立既有分工又有合作的關系。
- 按流程圖排工位，依據作業時間量決定間距及復雜性，配置指導書工位，材料的投入，不良品的標識，工具·夾具·儀器設備的放置
- 確定工位平衡與流水線的順暢，依據熟練程度合理安排員工，生產線不會堆料，流空間，不會有的人忙死，有的人空閑，不會導致漏作業
- 合理工位頂替制度，讓基層管理人員學習根據個人特長，對自己下屬人員中快、慢手心中有數
- .注重管理新員工，指定負責指導的專門人員，并明確責任，定時檢查、確認
- 權力線要明確：員工（完成任務，報告問題），拉長（執行任務，處理問題，報告結果），部門主管（執行計划，報告生產，處理問題），經理（監察執行，總結計划，上報成果）
- 造就多面手，留意個別員工強項，注意栽培和使用，在平時工作中有意識地培養。
四．實施績效、計件薪酬：
從現在的環境看，管理就是利益分配，分配得好就是雙贏和多贏。IE工程師是研究如何讓員工做得更快更好，但員工做得更快更好相對於來講就更辛苦，員工更辛苦如果工資沒有上漲他肯定就慢了了
- 不良品返修成本
- 補做數量的成本
- 新員工培訓成本
- 計件單價核算
- 標准產能的合理化制定
- 生產線主管分工的合理性與公平性
- 防止不誠實的數據
- 材料供應的穩定性保證
在以上這些問題解決前，目前我們的的生產管理形態并不適合實施計件工資，那么在某些工位上，如果把生產現場的秩序再理順一下，工作方法再改進一點（減少不必要的工作步驟，或使必要的操作用最迅速、最安全、最舒適的方法完成），那么提高我們工作效率、提高生產率實施績效獎金制度則是可能的，而這時重點要關注的則是：
- 考核項目建立
- 計算方式
- 評分規則
- 數據來源
- 考核周期
- 獎金額配置
五，
達成計划并增產，管理人員更應注意：
- 生產前的准備工作要充分（人員，機器，設備，材料，工藝，現場及技術資料）
- 控制拉速得當，保持人員作業時有適度的緊迫感，不要松懈， 我們的生產線以前會分格，計算每個位置的時間，讓每一個工作位置在相同的時間內完成（這點其實很重要，但是這是心理學范圍，以后講）
- 及時確認產量，并填寫看板，但是注意真實的數據是非常重要，假的數據會誤導管理人員做出錯誤的決策，造成無法預計的損失，必需予以嚴格控制不可發生。
- 控制不良品，及時糾正，糾正無效停止工作，另找適宜人或尋找正確途徑操作。
- 來料不良品，產生的不良品及時確認退料·補料·換料。
影響生產效率的原因是多方面的，如設計開發的先天不足引起的后天失控、釆購欠料導致生產線換型或停工待料等，通過準備的數據統計，抓住問題予以針對性解決，產能效率提升并非不可能的任務。
當然，在精益生產中，提高效率常用的方法還有很多其他方法路線。但做為管理，一定要記住，生產管理要追求簡單化，簡單就是效率；生產管理，最有效的方法往往是最簡單和最直接的，最好的管理人員其實可能就是自己。我們并不需要趕時髦做所謂的六西格瑪和丰田式生產，那些不是不好，但是需要符合我們的實際（日本文化中員工對企業十分忠誠，太早回家讓人看不起，覺得你沒有用，而且大多數日本人做事非常認真）。
以前我的上司這樣說道：“理解了也要執行，沒理解也要執行，然后在執行中加深理解”（其實我寫的好聽點，實際上沒有那么好氣）。
而當我們設計工位作業時，我們是否應考慮以下几個問題：
- 這個動作是否有必要？有沒有更好的方法？
- 為什么要在這里做？有無更合適的地方？
- .為什么現在做，有沒有更合適的時間？
如何提高生產率這個問題，我希望生產線的管理人員執行几點：
一.改良我們的作業習慣
- 保持良好的坐姿，使身體與工作台結合的更合理，有利於作業。
- IE設計的動作在生產過程中盡量能夠雙手從事生產工作（早期我們在深圳的工廠，所有的插件員工都必需學習雙手工作才能上崗）。
- 操作范圍內，盡量保持在短距離的移動，以提高時間利用率
- 工作區域內,一定要保持清潔,符合5S規范要求。
二.合理分配工作場所,注意原材料擺放位置
- 手和手臂的運動途徑應在正常工作區域內（正常坐姿手能夠觸及到的范圍）
- 必須用眼睛注意的工作，應保證有正常視野，能夠看清作業點的狀況
- 工具和材料應置於固定位置，方便一次拿的到。也可將最常用、重復使用率高的材料放置就近處，按照材料裝配順序依次擺放
三.工具和設備
- 工具和設備應放置在隨手即可拿到的地方
- 設計和使用簡單的輔助工具或工裝，使生產更順利，更合理，方便作業
- 必需定期檢查，保證拿來可以用，而不是需要用才發現壞的
- 每種產品都有其生產工具清單，這樣開拉可以節省時間。
四.材料搬運
- 為方便工人拿，事先要有良好的設計，包括位置，數量，包裝容器等等
- 是否考慮安排依重力原理設計一些工裝將材料發送使用（例如IC管道45度放，讓IC自己出來，這就是方法之一）
- 預置和分類標明工序所需的材料和零件。
五.節省時間，
- 工作時應精神集中，這樣既能改善人工的遲疑或暫時停止的問題。同時還可避免造成安全事故。如烙鐵燙傷，刀片划傷,物品砸傷等，作為生產線管理人員，必需時刻注意下屬員工的工作狀態，多提醒他們，讓員工感受到你的存在，當然，管理人員本身的自我行為也非常重要！
- 對我們工作時的動作進行分析，那些動作是必須的，那些動作是可以合并的，這樣既能減少步驟，又能縮短時間。
- 開拉前的準備工作，例如上面提到的工具、夾具清單，材料清單及技術資料，管理人員之間可以互相核對，例如IE排拉，可以由助理生產主管核對各項清單，這樣不至于開拉后才發現漏這漏那，這種處境會帶來幾個問題：
- 生產排期落后原來的安排，需要增加工作時間
- 由于開不了拉，所有的人可能很緊張走來走去，員工感覺管理無能，威信大減
- 由于忙亂，有些原計劃要做的會漏做，又會帶來質量問題。
若如此則本身在各方面都會有所提高，公司的發展也會更加穩健與快速，員工通過有效的方法一天能夠節省一分鐘的話，如果每條生產線有50位員工，我們有四條共計200人，那每天就能節省200分鐘，以此類推，一年下來能生產多少個產品呢？滴水成河，如果大家每天都進步一點點，每天都多思考一點點，
不僅自己本身在各方面都會有所提高，公司的發展也會更加穩健與快速！
